製造業において、生産ラインの効率化や業務プロセスの改善は、事業拡大や企業の成長に欠かせません。とはいえ、どのように業務改善をすべきかわからず、頭を悩ませている担当者の方も多いはずです。従業員の数が多い場合や、多くの外注先を抱えている場合など、なかなか改善提案を行えないケースもあるでしょう。

そこで本記事では、工場における改善提案のアイデア事例や、改善点を見つけるポイント、提案を行ううえで重要なことなどを詳しく解説します。

工場の改善提案アイデア6選

さまざまな業界の中でも、製造業は日々の業務改善が特に求められる業界です。製造業において業務の効率化が求められる理由には、次のようなものが挙げられます。

• 競合他社に負けない生産スピードと品質の高さを確保するため
• 深刻な人手不足に対応するため
• SDGsやCSRなどの社会的なニーズに対応するため

すでにさまざまな業務改善を実施してきた企業の中には、それ以上の新たなアイデアが生まれずに悩んでいるケースもあるでしょう。ここでは、工場の改善提案のアイデアとしておすすめの事例を紹介します。

アイデア① 工具や部品の保管場所・状態を定める 

工具や部品などに特定の置き場がない場合は、保管場所を定めて整理し、業務効率を高めていきましょう。

物の置き場が決まっていないと、次のような問題が発生します。

生じる問題 ●   工具箱内が整理されておらず、何が入っているかわからない ●   ボルトなどの部品が足りなくなっているのに補充されない ●   整理してもすぐに散らかる ●   工場のあらゆる場所に工具や部品が散在している

これらの問題を放置したままにすると、必要なものを探すのに時間を要したり、見つけられずに業務に支障をきたしたり、さらには片付けが雑になったりする恐れがあります。

そこで、次のような業務改善を講じるのがおすすめです。

改善策 ●   工具や部品ボックスにラベルを貼る ●   工具や部品をサイズや規格ごとに分けて保管する ●   理想的な保管状態の写真やイラストを掲示する

同じ種類の工具や部品に複数のサイズがある場合は、ラベリングをしたり、サイズや規格ごとに置き場を分けたりするのもおすすめです。ただし、置き場を指定するだけでは、備品が乱雑に置かれてしまう恐れもあります。そこで、理想的な保管状態の写真やイラストを保管場所に掲示して「見える化」することで、指示通りに戻すよう促すことができます。

このような改善策を講じることで、長期的に見て作業時間のロスや手間も省けるでしょう。

アイデア② 日報や報告書をデジタル化する 

日々の工場日報や点検報告などをデジタル化するのもおすすめの改善提案です。

日報や点検報告を紙ベースで管理していると、記入や情報共有に時間がかかり、管理にも手間とコストがかかります。

そこで、報告業務をオンライン上で行うことで、報告側はもちろん、管理側の作業効率も大幅に向上させることができます。

具体的には、手書きで記入する手間や時間を減らせるだけでなく、複数の部署間でリアルタイムに情報共有ができるようになります。さらに、紙の印刷代やファイリングする手間、書類を保管するスペースなども不要になるなど、複数の無駄を削減できるでしょう。

アイデア③ 多機能の治具や工具を使う 

一つの作業工程において、複数の治具や工具を使用する場合は、多機能なアイテムの導入することも業務効率化につながります。

マルチに使用できる治具や工具を使用すれば、いちいち道具を持ち替える手間や時間を大幅に省けるため、作業者の負担軽減につながります。さらに、使用感を損なわない範囲内で、軽量で使用しやすいアイテムを選ぶことで、身体的な負荷も減らせるでしょう。

アイデア④ 機械や設備の配置、導線を見直す 

機械や設備の配置、動線など、工場全体のレイアウトを変えるだけで、ミスの減少や業務効率化につながるケースもあります。

工場内のレイアウトが適切ではない場合、次のような問題が生じるでしょう。

生じる問題 ●   通路の動線が錯綜している ●   在庫の保管エリアと出荷エリアが不明瞭である ●   頻繁に関わる関係部署が物理的に遠い ●   治具や工具が動いてしまう ●   作業台の高さが合わない

通路が定まらずに人の動きが重なってしまうと、接触事故が発生するリスクが高まります。さらに、保管と出荷のエリアが明確に分けられていないことによる管理ミスや、関係部署が遠い場所に位置していることによる伝達ミスなども生じる可能性があるでしょう。

こうした場合、次のような業務改善を講じるのがおすすめです。

改善策 ●   十分な通路幅を確保して安全性を高める ●   頻繁に使う設備やエリアまでの距離を見直す ●   治具や工具を固定する ●   動線が重なり合わないように工夫する

機械や設備の配置や動線を見直して、工場内でのミスを減らしていきましょう。

アイデア⑤ 作業マニュアルを作成する

工場での業務に関する手順書（マニュアル）を作成することも、重要な業務改善提案です。作業マニュアルが確立されていない現場では、次のような問題が生じる可能性があります。

生じる問題 ●   担当者によって作業品質に差が生じる ●   新しい従業員を教育する時間を十分に確保できない

作業マニュアルを作成することで、新人や短期雇用のアルバイトでもベテラン従業員と同様の業務を行えるようになり、業務の属人化を防ぐ効果を期待できます。作業マニュアルを作成する際は、実際の作業手順を書き出すことから始めましょう。

アイデア⑥ ゴミ箱を大型に変える

工場内のゴミ箱を大型のものに変えることも、業務の効率化につながります。

適切ではないサイズのゴミ箱を使用している現場では、次のような問題が生じているはずです。

生じる問題 ●   ゴミ箱の中身がすぐにいっぱいになってしまう ●   ゴミの処理のために、作業現場とゴミ捨て場を何度も往復している

ゴミ箱や不要資材を入れるボックスを大型のものに変更するだけで、ゴミ処理にかかる時間が大幅に短縮され、業務効率の向上につながります。また、何を捨てるゴミ箱かを瞬時に把握するために、ゴミ箱にラベリングをするのもおすすめです。

工場の改善点を見つけるポイント

製造業における改善提案と一言で言っても、現場によって最適な対策は異なります。ここでは、現場に適した改善点を見つけるためのポイントをいくつか紹介します。

「5S」から見つける

5Sとは、「整理・整頓・清潔・清掃・しつけ」の頭文字を取った言葉であり、製造現場での職場環境を改善するための活動のことです。

これらの5Sのうち、現場で業務を行ううえで機能していない部分がある場合は、改善提案の対象とすべきと言えます。

次のような項目に当てはまっているかどうかを確認することで、改善提案のアイデアを見つけやすくなるはずです。

• 必要なものと不要なものが分けて整理されているか
• 備品や工具・治具が使いやすい場所に整頓されているか
• 備品や工具・治具が清潔に保たれているか
• 工場内の清掃が行われ、清潔でかつ安全に作業できる環境が整えられているか
• 工場内の業務に関するルールが守られているか

整理整頓に関連する改善策や従業員に対するしつけ、ルールについて改善できる点がないかを模索していきましょう。5Sについての詳しい内容は、以下の記事をご確認ください。

「ヒヤリハット」から見つける

ヒヤリハットとは、作業中に思わぬミスや事故が起こりかけ、ヒヤッとしたり、ハッとしたりすることを指す言葉です。

たとえば、次のような小さな出来事でも、大事故につながる恐れがあります。

• 作業中に足が滑りそうになる
• 通路の幅が狭く、人と機械がぶつかりそうになる
• 作業台の端に置いた工具が床に落下しそうになる

このようなヒヤリハット体験は、現場の安全面の改善に大きく役立つでしょう。ヒヤリハットについての知識を深めたい場合は、以下の記事を参考にしてください。

「不便・不満の声」から見つける

現場の不便や不満の声を集め、ボトムアップ的に改善案を模索するのもおすすめの方法です。

「昔から同じやり方だから」「上司に指導されたとおりに作業している」などという理由で、無駄な作業や非効率な作業が繰り返し行われていることがあります。

たとえば、「日報を出すのが面倒」「工具や部品を取りに行くのに時間がかかる」など、現場で働く従業員たちが日々の業務で感じている不便さやちょっとした不満を集め、本当に必要な業務であるかを確認しましょう。

工場の改善提案を行ううえで大切なこと 

製造業における業務の改善提案は、一時的なもので終わらせず、継続して行うことが重要です。

企業活動は、世の中のニーズの変化や従業員の入れ替わりなど、さまざまな理由によって非常に流動的なものであると言えます。そのため、一度改善提案を行って実際に改善が行われても、いつかは効果がなくなってしまいます。そのため、現場の改善点を常に探し、PDCAサイクルを回し続けることで良い状態を継続できると考えられています。

PDCAとは、「Plan（計画）」「Do（実行）」「Check（評価）」「Action（改善）」の略であり、一連のプロセスを繰り返し行うことで業務の改善や効率化を図る手法です。

現場において、業務の改善提案が定期的に行われるように習慣化できれば、事業の拡大はもちろん、従業員や組織全体が成長し続けられるでしょう。

小さな改善提案から工場内の業務効率化を図りましょう

工場における改善提案のアイデア事例を詳しく紹介しました。本記事でお伝えした、工場での改善点を見つける際のポイントや大切にすべきことを踏まえながら、現場に即した改善提案を継続的に行い、現場改善を続けましょう。

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