深刻な問題となっている労働人口減少の解決策として、「省人化」が注目されています。

省人化とは、業務プロセスの中にある無駄な工程を削減し、作業にかかる人材を削減する取り組みのことです。近年耳にする、スマートファクトリーや“自働化”などは省人化における取り組みの一部にあたります。

本記事では、製造業で注目されている省人化の概要や、省人化が注目されている理由を詳しく解説します。記事の後半では、具体的な省人化の進め方についても触れるため、ぜひ参考にしてください。

省人化とは

省人化とは、作業人数に着目した考え方で、人員を減らして作業を行う取り組みを指します。具体的には、繰り返しの単純作業やデータ処理をロボットやAIに代行させるなどです。

DX化による作業の効率化が求められる昨今、省人化を行うことで必要な従業員の人数を減らせるため、コスト削減や生産性の向上につながります。

＜ポイント＞ ・省力化との違い 省人化と省力化は、どちらも「業務効率を改善させる」という目的においては共通しています。ただし、省人化は作業人数を最小限に抑えることが前提となる考え方です。 一方で、省力化とは作業の工数や作業量に着目した考え方で、従業員にかかる負担の軽減を図ることを指します。例えば、クラウドサービスを活用してデータ収集の業務を減らすなど、従業員1人あたりの作業量を減少させることが、省力化に該当します。 省力化で実現するのは「従業員にかかる負担」であり、作業の質を高めることは可能ですが、人件費についての変動はありません。そのため、省力化だけでコストを削減するのは難しいでしょう。 ・少人化との違い 省人化を発展させた考え方に、「少人化」があります。少人化とは、生産量の増減に合わせ、もっとも少ない人数で対応する取り組みのことをいいます。 例えば、繁忙期には作業人数を増やし、閑散期には減らす運営体制は、少人化です。作業人数を変動させることで、最適な生産性を保てることがメリットといえるでしょう。 また、少人化においては、生産性の維持が重要なポイントとなります。つまり、省人化から進めていき、最終的には少人化できる体制を整えることがベストです。

製造業の工場で省人化が求められる理由

近年は人手不足やデジタル革新などで、製造現場の状況が変化しています。その中でも大きな課題である人手不足の解決策として、「省人化」が挙げられています。製造業の工場で省人化が求められる理由は、以下のとおりです。

• 人手不足の解消
• 従業員の負担軽減
• 生産性の向上

それぞれを詳しく解説していきます。

人手不足の解消

製造業では、国内全体の人口および生産年齢人口の減少や3Kといった負のイメージが原因で、慢性的な人手不足が深刻な問題となっています。内閣府の「令和4年版高齢社会白書」によると、国内の生産年齢人口（15～64歳）は1995年をピークに減少を続けています。

 産業省の「ものづくり人材の確保と育成」によると、製造業における65歳以上の高齢就業者数の割合は2002年～2020年の間に4.1ポイントも増加している一方で、若年就業者数は減少。また、2017 年に経済産業省が実施したアンケートでは、94％もの企業が「人材確保に課題がある」と回答しています。

人手不足が進むなかでも、生産性の高い現場を構築するためには、省人化が大きなカギを握るでしょう。デジタルツールの利活用などによる省人化を進めると、人手不足による影響を緩和できます。

従業員の負担軽減

省人化は、働きやすい環境を整えることにも直結するため、人材の定着につながるメリットもあります。前述した人手不足によって従業員1人あたりの負担が増加しているという現状は、解決すべき大きな課題です。

省人化を進めることにより、一人ひとりの作業負担が軽減されます。また、結果としてより付加価値の高い業務に集中できるため、従業員のモチベーション向上や競争力のアップにもつながるでしょう。加えて、人為的なミスや不正といった潜在的な問題の解消ができることも、省人化が持つ意義の一つです。

生産性の向上

省人化によって製造ラインの人件費や業務の無駄が削減されると、工場全体の生産性向上につながります。ロボットやIoT、AIなどのデジタルツールを導入すればさらなる作業時間の短縮も可能です。

すると、人員に余裕が生まれ、人員配置も柔軟に行えるようになります。一人ひとりの能力や特性を活かした生産性の高いチーム編成を実現することで、利益の最大化も見込めるようになるでしょう。

工場の省人化の進め方

深刻な人手不足が進むなかで業務効率を向上させていくためには、省人化が重要なポイントであることをお伝えしました。ここからは、工場の省人化を進める具体的な方法を詳しく解説していきます。

Step1.現状の分析と見直し

省人化による効果を最大化するためには、目的を明確にしなければなりません。そのためにまずやるべきことは、現状の業務を洗い出し、整理することです。業務フローをすべて書き出し、作業を細かく分解していきましょう。そのうえで、無駄や手間だと感じている作業を抽出していきます。

このとき明確にした省人化の目的や現状分析の結果については、社内で共有することをおすすめします。目的が共有されないまま省人化を進めると、単なる人員削減なのではないかという誤解を生んでしまう可能性があるためです。

Step2.作業の標準化

Step1.で抽出した無駄や手間を基に、作業の正しいあり方を決めていくのが、標準化です。作業の標準化によって目指すべきゴールは、「全従業員が同程度のクオリティで作業を行えるようになること」です。生産スピードや品質にバラつきが出ないよう、作業手順はマニュアルとしてわかりやすくまとめておきましょう。

特に時間のかかる作業やミスが目立つ工程については、省人化をきっかけに自動化を進めることもおすすめです。また、省人化に伴って新たに作成したマニュアルを現場でしっかりと活用できるよう、教育や研修の機会を設けるようにしましょう。

Step3.作業量の平準化

作業量の平準化とは、業務負担の偏りをなくし、一人ひとりにかかる業務量を均等にすることです。ここでは、現時点での1人あたりの作業内容を数値化し、オーバーワークになりやすい工程などを抽出しましょう。作業負担を見直し平準化することにより、生産性の向上や属人化の解消、特定の従業員に過剰な負担がかかる状況を防ぐことができます。

省人化は、一度整備したら終了する取り組みではありません。Step.1～3を定期的に行い、現状分析を続けながら、その時々に合った業務フローを整備していくことが重要です。

製造業における工場の省人化は今後さらに重要に…

深刻な人手不足を課題として抱える製造業の工場において、省人化は重要な取り組みの一つです。

工場における省人化のメリットは、人件費削減だけではありません。従業員一人ひとりにかかる負担を軽減できるため、働きやすい現場となり、従業員のモチベーションを高めることにもつながります。

ただし、省人化の重要性を理解していても、実現することは簡単ではありません。ITシステムやデジタルツールの導入にはコストがかかることに加え、新体制構築までの時間もかかります。

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