articlecontacticon-angle-downicon-angle-thickicon-angleicon-arrowicon-blankicon-bracketicon-bubbleicon-checkicon-conciergeicon-contacticon-documentsicon-facebookicon-hatebuicon-instagramicon-lineicon-linked_inicon-newicon-onlineicon-personicon-pinteresticon-plusicon-searchicon-serviceicon-tagicon-twittericon-webinaricon-youtubenewpickuprankingrelated-articlerelated-tagtagicon-movie
人事・労務ナレッジ - コスト管理

原価低減とは?原価の改善を行う際に気をつけることや実行のポイント

原価低減とは?原価の改善を行う際に気をつけることや実行のポイント

原価低減とは、製品製造に関わるすべてのコストを削減するための活動の1つです。

利益を拡大するために必要不可欠な原価低減ですが、ただ闇雲に取り組めばよいわけではありません。

具体的な取り組み方がわからずに悩んでいる製造業の人事担当者の方も多いはずです。

本記事では、原価低減の概要や原価低減に向けた具体的な方法や注意点をわかりやすく解説します。

原価低減を成功させるポイントや原価低減を実現するためにおすすめのサービスも併せて解説するため、ぜひ参考にしてください。

原価低減とは?

原価低減とは、生産活動の中で発生するコストを削減する活動を指します。製品原価は、主に材料費、労務費、経費の3つに分類され、製品を製造する過程で発生するそれぞれのコスト削減を行うことで企業の利益拡大を目指すのが目的です。

製品原価を抑えることは、利益拡大を確実にするために大切な取り組みだと考えられています。

原価低減に向けたコストの削減方法

原価低減を目指す際は、コストごとに細分化して製品を見直すと、改善点を発見しやすいと考えられています。ここからは、原価低減に向けたコスト削減方法を詳しく解説しましょう。

材料費の削減方法

材料費とは、製品を製造する際に必要な原材料や部品、燃料、備品にかかる費用のことです。2022年に実施された経済産業省の調査結果によると、製造業の売上高売上原価比率は81.1%、卸売業が87.2%、小売業が71.1%となっています。また、製造業においては、原価のうち材料費が他の業種に比べて高額になる傾向にあり、多くの企業で原価の4〜6割を占めています。

材料費を抑えるためには、次のような対策が必要です。

  • 原料にかかる費用の見直し
  • 発注頻度や発注量の見直し
  • 材料ロスが出ていないかの確認

現在使用している原料にかかっている費用について見直しましょう。より安価な原料がないかを調査したり、仕入先を選定し直したりすることで、これまで見落としていた無駄に気づけるかもしれません。

さらに、原料の発注頻度や発注量についても見直しが必要です。ひと月に何度も発注している場合は、1回あたりの発注量を増やすことで、価格交渉を有利に進められます。反対に、発注しすぎてしまうと過剰在庫となり、管理や保管のためにかえってコストがかかる恐れがあるため、必要以上に発注しないよう心がけてください。

製品を製造する際に出る材料ロスについても見直さなければなりません。材料ロス削減は社内で完結できる問題のため、すぐに取り組めるでしょう。

参照:2023 年経済産業省企業活動基本調査速報(2022 年度実績)調査結果の概要|経済産業省

労務費の削減方法

労務費とは、製品製造に関わったすべての従業員に対する給与のことです。労務費を削減するためには、作業工程に削れる部分がないか見直しを行う必要があります。

作業工程に無駄なフローがないか、作業員の人員配置が適切かを確認することで、生産性が向上し、結果として人件費や残業代を削減できるようになるのです。

「誰が」「何を」「どのように行う」といったように、製造や作業の工程を細分化すると無駄を見つけやすくなるでしょう。

経費の削減方法

経費とは、製造原価の中で材料費にも労務費にも分類されない費用のことです。具体的には、倉庫や工場の賃料、水道代や電気代、さらには設備の減価償却費など、製造業務に間接的に関わっている費用を指します。

経費の削減方法には、次のような対策があります。

  • 電力プランの見直し
  • リース料金の見直し
  • 老朽化した施設の見直し

電力の使用状況を確認したうえで、必要に応じて電力プランの契約内容を変更しましょう。また、設備のリースを利用している場合はこまめに情報収集を行い、契約内容について見直してください。

施設や設備が老朽化している場合は、省エネ性能の高いものに切り替えることで経費を削減できるケースも少なくありません。無駄なエネルギーコストの削減や製造時間のロス削減につなげることができるでしょう。

原価低減を行う際に気をつけること

次に、原価低減を行う際に気をつけるべき2つのポイントを紹介しましょう。

品質低下を招かないようにする

原価低減によって利益は増やせるものの、品質低下には十分注意しなければなりません。製品の品質が低下すれば、もちろん顧客満足度も低下します。顧客からの信頼を失い、売上に悪影響を及ぼすリスクが高まるのです。

原価低減を実施する際は、コストのみを重視するのではなく、製造時に生じる「無駄」をなくすことを重視しましょう。

従業員のモチベーションを下げないようにする

原価低減を実現するためには、従業員の意見にも耳を傾ける必要があります。現場の意見を聞かずに施策を進めてしまったり、給与を下げて労務費を無理やりコストダウンしたりすれば、従業員のモチベーション低下につながってしまうでしょう。

従業員のモチベーションが低下してしまうと、生産性の低下だけでなく、離職率が高まる恐れもあります。すべての従業員が心身ともに健やかに勤務できる環境を維持しながら、原価低減に取り組むように意識してください。

原価低減を成功させるポイント

原価低減を成功させる2つのポイントを解説しましょう。

全従業員が一丸となって取り組む

原価低減の効果を最大限発揮するためには、一部の部署や責任者のみが担当するのではなく、全従業員で取り組まなければなりません。

原価低減の重要性をはじめ、具体的な方針やプランについて共通認識を持つことで、材料コストや業務の無駄を総合的に削減でき、原価低減の効果を高められます。

それぞれの従業員に原価低減の重要性を理解してもらうためにも、目標数値を周知したり、貢献した従業員を評価したりするなどの取り組みを実施していきましょう。

改善は継続的に行う

原価低減は一時的に実現できたとしても、効果が持続しないケースも少なくありません。原価低減の効果を持続させるためには、PDCAサイクルを常に回す仕組みづくりを行う必要があります。

PDCAサイクルとはマネジメントのためのフレームワークのことで、Plan(計画)、Do(実行)、Check(評価)、Action(改善)の一連の流れを繰り返すことを意味します。

原価低減におけるPDCAサイクルのステップは、次のとおりです。

  1. Plan:予算原価の管理
  2. Do:実際原価の計算
  3. Check:標準原価と実際原価の差異分析
  4. Action:原価管理の見直しと施策立案

Planでは、材料費、労務費、経費の3つのコストを踏まえ、製造にかかる原価の目安である標準原価を設定します。ここで適切な標準原価を算出しないと、利益が得られず損失につながる恐れがあるため注意が必要です。実際の原価とズレのないように価格設定しなければなりません。

Doでは、実際にかかった原価を算出します。材料の運搬費や設備の減価償却費、消耗品の購入費なども含めて正しい原価を割り出してください。

Checkでは、標準原価と実際原価の差異を分析します。実際原価が標準原価を上回った場合にはその原因を、反対に下回った場合には原価を抑えられた理由を確認しましょう。

Actionでは、これまでの工程に基づいて原価設定や製造工程の見直しを実施します。材料の発注先を再検討したり、人員配置を見直したりしながら、原価の最適化を目指していきましょう。

製造業における原価低減には人材紹介サービスの利用がおすすめ

原価低減とは、製造にかかるコストの低減を行う活動のことです。

原価低減の対象は、材料費、労務費、経費の3項目となります。なかでも、製造を行う従業員の人件費である労務費はコストを削減しにくい項目の1つです。

そこで、人材リソースの最適化や生産性の高い人材の雇用のために、人材紹介サービスの利用がおすすめです。

日研トータルソーシング株式会社は、製造業のあらゆる業種・職種の人材活用をワンストップで提案する人材紹介サービスを展開しています。製造領域においては人材派遣だけでなく、請負事業、紹介事業も行っており、豊富な実績を基に課題解決できるソリューションを提案可能です。

製造業における人材運用の最適化のためにも、ぜひ人材紹介サービスの利用を検討してみましょう。

この記事を書いた人

Nikken→Tsunagu編集部

製造業・設備保全に関するお役立ち情報をお届け!
業界の最新情報や製造に関わる人に役立つ情報を、人材派遣会社としての目線で発信しています。

「人材の活用は未来をつくる」そんな思いから、お客様に寄り添った人材マッチングを実現するメディアです。

お問い合わせ

関連タグ

タグ一覧