保守点検とは？実施する目的やメリット、現場で回すための考え方

製造業の現場では、設備の安定稼働や品質の維持を実現するに当たり、保守点検の重要性が高まっています。しかし、実際には点検を行う人材の確保が難しく、特定の担当者に業務が集中してしまう状態や、正しい点検手順の属人化により、十分な保守点検が行えていない現場も少なくありません。

そこで本記事では、保守点検の基本的な考え方を整理した上で、現場の人手不足という制約の中でも、無理なく保守点検を回すための考え方を解説します。安定した設備運用を実現したい方は、ぜひ参考にしてください。

保守点検とは？

保守点検は、設備や機械が安全かつ正常に動作し、期待どおりの生産や加工を行える状態であるかを確認・維持する作業です。点検の結果、異常や劣化が見つかった場合は、修理や部品交換などの対応を行うことで、重大な故障や事故を未然に防ぎます。

保守点検を継続的に実施すると、設備の長期的な安定稼働や品質維持を実現できます。一方、保守点検を怠ると、突発的な設備停止や不良品の発生、労働災害のリスクが高まるため、製造現場において欠かせない取り組みです。

日常点検と定期点検の違い

保守点検には「日常点検」と「定期点検」があり、それぞれ目的や実施タイミングに違いがあります。

日常点検は、作業の開始前や終了後に行う簡易的な確認作業です。外観や異音、異常動作の有無などを目視や感覚でチェックします。簡易的に実施する作業ではあるものの、異常の早期発見に効果的です。

一方、定期点検は、1カ月・3カ月ごとなど、計画的に実施される詳細な点検作業です。例えば、摩耗状態の測定や部品の交換、専用機器を使った確認などを含み、専門的な知識と手順が求められます。

日常点検と定期点検を併用して実施することにより、設備トラブルの予防と長寿命化を実現できます。日常点検で異常の兆候を素早く察知し、定期点検で根本的な対応を行うことが、現場の安定生産につながるでしょう。

設備保全・予知保全との違い

設備や機械のトラブルを未然に防ぐためには「保守点検」「設備保全」「予知保全」の違いを理解しておくことが重要です。

保守点検は、決められたスケジュールに基づき、設備や機械の状態を定期的に確認し、異常があれば修理や部品交換を行う予防的な対応です。例えば、摩耗した部品の交換や、緩んだ箇所の締め直しなどが該当します。

設備保全は、保守点検や修理のみならず、設備の更新計画や管理体制の整備も含めた「設備を常に良好な状態に維持するための総合的な取り組み」です。つまり、保守点検とは、設備保全の一部といえます。

予知保全は、センサーや稼働データを活用し、異常の兆候を分析して事前にメンテナンスを行う方法です。設備の稼働データから異常な振動や温度上昇などを検知し、停止や故障を未然に防止して最小限に抑えることが目的です。

これらを適切に使い分けることで、保全業務の効率化と設備の安定稼働を実現できます。

保守点検を行う目的と重要性

先述のとおり、保守点検は故障による損失の防止や不良品の発生防止を目的に実施されます。ここでは、保守点検の主な目的と重要性について解説し、なぜ保守点検を行う必要があるかについて整理していきます。

故障による損失の防止

設備や機器の故障が発生すると、生産活動に大きな損失をもたらします。例えば、突発的なトラブルによって生産ラインが停止した場合、納期遅延や生産効率の低下、それに伴う人件費の増加など、さまざまな問題につながります。そのため、故障を未然に防ぐことこそが、現場全体の損失を抑える上で不可欠です。

定期的な保守点検を行えば、摩耗や緩みといった異常の兆候を早期に発見できます。軽微なうちに修理や交換を行うことで、重大なトラブルに発展する前に対応でき、修繕費用や稼働停止時間を最小限に抑えられます。

このように、保守点検は時間とコストの損失を防ぐ役割を持ち、計画的に実施することで経営的なリスクの削減に役立つ取り組みです。

不良品の発生防止

不良品の発生は、製品の信頼性低下や顧客離れにつながる問題です。特に製造業においては、わずかな設備不良が大量の不良品を生み、納品遅延や廃棄コストの発生といった損失を招く可能性があります。

こうした事態を防ぐには、定期的な保守点検によって設備の異常を早期に発見し、適切に整備することが不可欠です。日常点検と定期点検を組み合わせることで、機器を常に最適な状態に保つことができ、不良品の発生リスクを大幅に下げられます。

製品トラブルを未然に防ぎ、安定した品質を確保するためにも、保守点検を確実に実施する体制が求められます。

従業員の安全確保

従業員の安全を守ることは、企業にとって最優先の責務です。設備や機械に不具合がある状態で稼働を続ければ、感電・巻き込まれ・転倒といった重大な労災事故が発生するリスクが高まります。

こうしたリスクは、保守点検によって異常の兆候を早期に発見し、事前に修理や対策を講じることで低減させられます。また、点検結果をもとに、作業手順や注意喚起の見直しを行うことで、安全レベルの底上げも可能です。

従業員が安心して働ける環境を維持するためにも、保守点検を安全管理の一環として捉えることが重要です。

保守点検によって得られるメリット

保守点検を行うメリットとして、製品品質の安定や、設備・機器にかかるコストの削減が挙げられます。ここでは、主なメリット・効果について解説していきます。

設備トラブルの予防

保守点検では、設備トラブルの予防が行えます。設備トラブルは、生産ラインの停止や品質不良といった問題を引き起こすため、トラブルが発生する前に異常を察知し、先回りして対処することが重要です。

保守点検を定期的に実施することにより、機器の状態を常に把握できるようになります。また、日々点検を続けることで、現場担当者の設備に対する理解が深まり、トラブル発生時の判断力や対応力の強化にもつながります。さらに、保守点検によって設備に対する知見が蓄積されると、異常時の原因究明のスピードが上がり、復旧までの時間を最小限に抑えられるでしょう。

稼働停止リスクの低減

設備や機器の稼働停止リスクの低減は、保守点検によって得られるメリットの一つです。異常が発生して設備の稼働が停止すると、生産性の低下のみならず、納期遅延や売上損失など、企業全体に大きな影響を及ぼします。

一方、定期的な点検を行うことにより、部品の摩耗や劣化、異常な振動や温度上昇といった故障の兆候を早期に発見でき、突発的な設備停止を防止できます。さらに、点検によって設備の状態を正確に把握できれば、修理や部品交換のタイミングを見極めやすくなり、無駄なダウンタイムを減らせるでしょう。

このように、保守点検はトラブル発生時の対応コストを抑えるだけでなく、安定した稼働環境を維持するためにも重要な取り組みです。

品質の安定

製品の品質を安定させるためには、設備を良好な状態に保つことが求められます。そのために重要となるのが、定期的な保守点検です。

保守点検を実施することにより、品質トラブルにつながる設備の異常を早期に発見でき、修理や調整を事前に行えます。特に、製造業では「人（Man）・機械（Machine）・方法（Method）・材料（Material）」の4つからなる「4M」の管理が重要とされており、保守点検はその中の「設備」の品質維持を担う重要な役割を果たします。

保守点検の基本的な作業手順

保守点検は、適切な作業手順で実施することで、より得られる効果を高められます。ここでは、基本的な手順を4つのステップで解説していきます。

1. 点検対象と実施場所を確認する

保守点検を行うには、まず点検対象と実施場所を明確にすることが重要です。点検すべき設備や機器を具体的に把握できていない状態では、作業の抜け漏れが生じてしまい、重大な異常を見逃すリスクも高まります。

そのため点検前には、対象となる設備の種類・設置場所・使用頻度・劣化状況などを事前に確認し「どの範囲」を「どのような手順」で点検するかを整理しましょう。例えば、同じ種類の設備でも、屋内か屋外か、粉塵や油分の多い環境かどうかで、点検のポイントや頻度が変わることがあります。また、点検作業を安全かつスムーズに進めるためには、必要な人数・工具・保護具などを準備したり、点検時の立ち入り制限区域を確認したりしておくことが重要です。

こうした事前確認を徹底することで、作業効率が上がるのみならず、点検漏れや事故のリスクも減らせます。

2. 点検の頻度と担当者を決める

保守点検を効率的に進めるには、点検の頻度と担当者を明確に定めることが重要です。曖昧なまま進めると、点検漏れにつながり、結果的に故障やトラブルの発生リスクが高まります。

頻度については、設備の重要度や使用環境、過去の故障履歴を踏まえた設定が必要です。担当者には、誰がどの設備を点検するのかを振り分け、属人化を防げる体制づくりが求められます。点検担当者のスキルや経験に応じた役割分担を行い、作業手順や記録の標準化を徹底することで、点検精度のばらつきを抑えられます。

このように、点検頻度と担当者の事前設定は、保守点検を計画的に運用するに当たり、押さえておく必要があります。

3. 点検内容をマニュアルに落とし込む

点検作業を効率的に行うには、点検内容をマニュアルに落とし込むことが重要です。作業員の経験や判断に任せきりでは、作業のばらつきやミスが発生しやすくなり、結果として設備の異常を見逃すリスクも高まります。

マニュアル化の目的は、点検の流れや判断基準を明文化し、誰が担当しても一定の品質で作業を再現できるようにすることです。具体的には、点検項目や作業手順、頻度、使用する道具、チェック基準、異常時の対応方法などを明記しましょう。マニュアルは、新人教育や作業の引き継ぎ、属人化の解消にも活用できます。なお、マニュアルには写真や図解を加えると、誰が見てもわかりやすくなります。

4. マニュアルに沿って点検を実施・記録する

保守点検は、作成したマニュアルに沿うことにより、効率よく精度を保って実施することが可能です。手順を無視した作業や属人的な判断に頼る点検では、確認項目の漏れや精度のばらつきが生じてしまうでしょう。

また、点検は単に実施するだけでなく、作業内容と結果を記録することも重要です。例えば、報告書やチェックシートに記入することで、作業の証跡が残り、次の点検や異常発生時の対応に活用できます。

保守点検が現場で回らなくなる理由

保守点検の重要性を理解していても、点検を任せられる人材の不足や、特定の担当者に業務が集中していることにより、現場では回らなくなってしまいます。ここでは、どのような状態のときに保守点検が現場で回らなくなるのかについて、3つのケースを解説していきます。

点検を任せられる人材が不足している

製造業の現場では、保守点検を任せられる人材の不足が深刻化しています。高齢化による退職者の増加と若年層の製造業離れが進み、保守点検を担う人材の確保が難しくなっています。

点検業務には専門性が求められるため、誰でもすぐに対応できるわけではありません。また、新たな人材を確保できたとしても、保守点検に必要なスキルや知識を習得するには時間がかかります。

このように、点検を任せられる人材の不足であることから、現場での保守点検が回らなくなる状態が続くという現状があります。

特定の担当者に業務が集中している

保守点検業務が特定の担当者に集中している状況は、業務の属人化リスクを高める要因です。例えば、保守点検が熟練者の技術やノウハウに依存していると、担当者が不在になった瞬間に現場が止まるリスクが生じます。

属人化は、人材育成が進んでいなかったり、技術の標準化が進んでいなかったりすることが原因で発生します。熟練者が独自の判断基準や手順で点検を行っていると、他の作業者は対応できず、結果として特定の担当者のみに業務が集中してしまうでしょう。

こうした状況を防ぐには、点検手順のマニュアル化や、複数名での作業分担が重要です。誰が担当しても、一定の品質で点検を実施できる体制を構築することにより、熟練者が不在であっても保守点検業務を回せるようになります。

教育する時間が取れない

教育の時間が取れないことで、保守点検を担える人材が育たないことも、保守点検が現場で回らなくなる理由の一つです。現場は、限られた人数で日々の業務をこなしており、新人や異動者への教育に時間を割く余裕がありません。特に、保守点検は安全性や品質に直結するため、中途半端な教育で任せることができず、結果的に業務の属人化につながります。

また、教育にかける時間がないまま現場へと投入されると、点検の抜け漏れが発生しやすくなり、設備トラブルや品質不良の原因にもなりかねません。

このように、人員が足りていても必要な教育がなされていなければ、現場で保守点検を回すことは困難といえます。

人材不足の現場で有効な「保守点検の人材活用」という考え方

現場の人手不足が深刻化する中、保守点検業務を安定して継続するためには、従来のやり方を見直し、新たな工夫を凝らすことが求められています。特に、限られた人員で多くの設備を管理しなければならない現場では「どのように回すか」が課題です。そこで注目されているのが、DX化・外部リソースの活用・人材そのものの確保という3つの観点です。

点検業務のDX化は、作業効率と精度を向上させる上で有効な手段です。例えば、モバイル端末による記録やAIを活用した異常検知、帳票の電子化などを通じて、記録ミスの防止やリアルタイムでの状態把握が可能となります。DX化を進めることにより、業務の見える化と標準化が行えるため、属人化の解消やノウハウの共有といった点でも効果を発揮します。

また、保守点検業務を外部に委託することも選択肢の一つです。経験豊富な外部の専門家に任せることにより、自社の負担の大幅な軽減が可能です。トラブル発生時の対応や保証制度が整っている場合もあるため、短期的な安定運用においては、大きな成果につながります。ただし、ノウハウが社内に残りにくいという側面もあるなど、外部委託に依存しすぎると、自社内での技術継承の障壁となる可能性もあるでしょう。

DX化や外部委託は、保守点検を行う上で有効な手段となりますが、点検は現場を深く理解した人材を確保してこそ成立します。この点検には、現場特有の知識や判断が求められるため、設備の構造や稼働状況を理解した上で的確な判断ができる人材が必要です。

保守点検を現場で回すためには「人材をどのように確保し、育成して配置できるか」を起点にした取り組みが求められています。

研修で育ててから派遣する、日研トータルソーシングの保守点検人材

保守点検を安定的に運用するためには、専門性を持つ人材の確保が不可欠です。しかし、実際の現場では、人手不足の中で新しい作業員を育成する余裕がないケースも少なくありません。そうした課題に対して有効なのが、保守点検に強みを持つ人材派遣の活用です。

日研トータルソーシングでは、未経験者を含む人材を採用し、現場配属前に「安全意識」「現場ルール」「点検業務の基礎」について、研修を実施して育成しています。必要な知識と意識を身につけた状態で派遣されるため、専門性の高い人材確保が期待できます。

特に、教育のリソースが限られている企業にとっては、人を育てる手間を省きながら、高品質な点検を継続できる点がメリットです。人手が不足している中、無理に現場教育を行うのではなく、研修を受けた人材を活用することで、保守点検体制を安定させられます。このような外部支援の仕組みを活用し、持続可能な人材体制の整備を進めることが、安定した生産体制を継続する上では重要です。

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安定稼働のための保守点検人材の確保には日研トータルソーシングがおすすめ

保守点検とは「設備の安定稼働」「安全確保」「製品の品質維持」これらすべてを支える重要な取り組みです。しかし、現場では人材不足が深刻化しており「点検をしたくても人がいない」「保守点検ができる人材教育に時間が割けない」といった課題が顕在化しています。また、保守点検作業の属人化や教育負担が重なると、現場の点検体制を維持できず、結果的に設備トラブルや事故のリスクが高まるなどの問題も生じます。

こうした状況を解決するには、研修を受けた人材を計画的に確保・活用する仕組みが必要です。日研トータルソーシングでは、未経験者も含めた人材に対し、事前に安全意識・現場ルール・点検業務の基礎を教育した上で、専門性の高い人材を現場へと派遣しています。

保守点検を継続的に行い、現場の安定生産を支える上でも、人手不足というボトルネックを解決する手段として、日研トータルソーシングの保守点検人材をぜひ活用してみてください。