製造業における作業効率悪化の原因と向上させる具体的な8つの方法

製造業の現場では、納期短縮やコスト削減、生産性向上に向けて作業効率の向上が重要なテーマとなっています。しかし現場では「業務が属人化している」「標準化が進んでいない」「人材配置や教育が追いつかない」といった課題も多く、改善が進まないケースも少なくありません。

そこで本記事では、作業効率が悪化する原因を整理した上で、現場で実践しやすい8つの改善方法を具体的にご紹介します。作業効率を高め、職場のパフォーマンスを底上げしたい方は、ぜひ参考にしてください。

作業効率とは

作業効率とは、限られた時間・人材・資源を使い、どれだけムダなく成果を上げられるかを示す指標です。ここでは、作業効率の概要について解説していきます。

作業効率の基本的な考え方

作業効率とは、限られた時間や人材、設備といったリソースをムダなく活用し、成果を上げる度合いを指します。同じ時間内でより多くの作業を進められたり、同じ成果をより短時間で達成できたりする状態は、作業効率が高いといえます。

製造業では、作業時間の短縮や手戻り回数の削減などを通じて、時間的コストを抑えることが作業効率向上の基本です。

生産性・労働生産性との違い

作業効率と混同されやすい言葉に「生産性」があります。生産性とは、モノやサービスを生み出すために投入した資源量に対して、どれだけの成果を生み出せたかを示す指標です。その中でも「労働生産性」は、労働者1人当たり、または1時間当たりの成果量を表します。

一方、作業効率は業務プロセスや作業手順に着目し、作業時間やムダを減らす考え方です。作業効率の向上は、労働生産性を高めるための重要な手段といえます。

製造業で作業効率の向上が重要視されている理由

作業効率の向上は、生産性を上げ、企業の競争力を高める効果があります。ここでは、製造業で作業効率の向上が重要視される理由を解説していきます。

人手不足への対応

製造業では、就業者数の減少が続いています。実際、製造業の就業者数は2023年の1,055万人から、2024年には1,046万人へと減少しており、人手不足が進行している状況です。また、全産業に占める製造業就業者の割合も低下の傾向にあり、2023年の15.6％から2024年には15.4％まで減少しています。

引用：「2025年版ものづくり白書（ものづくり基盤技術振興基本法第8条に基づく年次報告）」（経済産業省）

このように、製造業を支える人材基盤は年々縮小しており、従来のように人員を増やして生産量を確保することが難しくなっています。そのため、一人ひとりの作業効率を高めて、限られた人材でも現場を回せる体制づくりが重要となっています。

生産性・品質への影響

市場環境の変化により、製造業は高品質・低コスト・短納期を同時に実現することが求められています。作業効率が低い状態では、ムダな作業や手戻りが増え、生産性の低下だけでなく品質トラブルのリスクも高まります。

一方、作業効率の改善は工程の安定化につながり、品質のばらつきやミスの削減にも有効です。このように作業効率の向上は、競争力を維持する上で重要な要素です。

現場負担・残業増加の防止

働き方改革の進展により、長時間労働の是正や残業時間の上限規制が求められる中、製造業でも労働時間でカバーする運営は難しくなっています。作業効率が低いままでは、現場の負担が増え、残業や疲労によるミスの増加を招きます。

しかし、作業効率を高めることは、業務時間の短縮につながり、現場の負担軽減と安定した生産体制の構築が可能です。

作業効率が悪くなる原因

計画が立てられていない、標準化されていない、スキルが不足しているなどが原因となり、作業効率は悪くなる傾向にあります。作業効率を向上させるには、まずは作業効率の向上を妨げる原因について理解しておくことが重要です。

ここでは、作業効率が悪くなる主な5つの原因について解説していきます。

計画を立てずに作業している

作業計画を立てずに業務を進めていると、優先順位が曖昧となり、ムダな動きや手戻りが増えます。場当たり的に作業を進めた結果、重要な工程が後回しになったり、急な対応に追われたりするケースも少なくありません。

作業計画がない状態では進捗管理も難しく、遅れやミスが発生しやすくなるため、結果として作業効率が低下します。

標準化されていない

作業手順や判断基準が標準化されていない現場では、担当者ごとに作業方法が異なり、作業時間や品質にばらつきが生じます。また、標準化が進まなければ、特定のベテランに業務が集中することにもつながります。その結果、属人化が進み、担当者の不在時には生産性の低下を引き起こすでしょう。

このように、誰が担当しても一定の成果を出せる仕組みが整っていないことは、作業効率を悪化させる要因となります。

スキルが不足している

作業に必要なスキルや知識が十分に身についていない場合、作業に時間がかかるのみならず、ミスや手戻りが増えます。特に、新人教育や引き継ぎが不十分な現場では、作業効率の低下が顕著です。

また、業務内容と作業者のスキルが合っていない配置も、効率を下げる原因となります。

コミュニケーションが不足している

現場内や他部署とのコミュニケーションが不足していると、情報共有の遅れや認識のズレが生じ、作業が滞ります。また、確認や指示待ちの時間が増えることで、業務が一時的に止まる場面も少なくありません。

情報伝達が不十分な状態は、ミスやトラブルの発生にもつながり、作業効率を大きく低下させます。

作業の自動化ができていない

自動化できる作業を手作業で続けていると、時間と労力が必要以上にかかります。特に、人手で行っている書類作成やデータ入力などの定型業務は、作業効率が低下する要因です。

自動化が進んでいない現場では、人的ミスも起こりやすく、結果的に全体の効率低下につながります。

作業効率を向上させるための8つの方法

作業効率を向上させるためには、業務マニュアルの整備やタスクの見える化などが効果的です。ここでは、作業効率を向上させる8つの方法について解説していきます。

業務マニュアルの整備・更新

作業手順が明確でない現場では、作業者ごとに判断や進め方が異なるため、作業時間や品質にばらつきが生じます。ばらつきの解消には、業務マニュアルの整備が効果的です。マニュアルを整備すると、作業の進め方や判断基準が明確になり、ムダな迷いや手戻りを減らすことが可能です。

また、既存のマニュアルも定期的に見直すことにより、現状に合わない手順や非効率な工程を洗い出せ、改善につながります。このように、誰が担当しても同じ成果を出せる状態をつくることが、作業効率向上の土台となります。

作業内容の見える化・優先順位付け

複数の作業を同時に抱えている現場では、何から手を付けるべきか分からず、重要な作業が後回しとなりやすいため、作業内容の見える化が有効です。作業内容を一覧化し、進捗状況や優先順位を見える化すると、ムダな待ち時間や手戻りの予防が可能です。

特に、緊急度と重要度を整理すると、限られた時間を効果的に使いやすくなるでしょう。作業全体を俯瞰できる状態をつくることが、効率的な業務遂行につながります。

作業のムダ・ばらつきの削減

製造現場では、移動や待ち時間、手戻りといったムダが積み重なり、作業効率を低下させているケースが少なくありません。また、作業者ごとに手順やスピードが異なると、品質や作業時間にばらつきが生じます。

そのため、工程を見直して不要な作業や重複作業を減らすことで、全体の流れをスムーズにできます。また、ムダやばらつきを減らすことは、効率向上のみならず、品質の安定にも有効です。

人材育成による作業スキルの底上げ

作業効率を安定して高めるには、個人任せではなく、現場全体のスキルを底上げすることが重要です。必要な知識や作業手順が十分に身についていないと、作業に時間がかかり、結果としてミスや手戻りが増えます。

スキルを向上させるためには、体系的な教育やOJTの実施が有効です。教育を通じて基本的なスキルを標準化すると、誰が担当しても一定の作業効率を維持できます。このように、人材育成は、作業効率向上を図るために欠かせない要素です。

業務の自動化・ツール導入

書類作成やデータ入力など、定型業務を人手で行っていると、多くの時間と労力が必要となります。業務の一部を自動化したり、ツールを導入したりすると、作業時間の短縮やミスの削減に期待できます。また、作業状況を可視化できる仕組みを整えると、管理や改善も可能です。

ただし、自動化はすべてを一度に進める必要はなく、効果の高い業務から段階的に導入することが重要です。

人員配置・工程配置の最適化

作業効率は作業者の人数だけでなく、人員配置や工程配置によっても左右されます。業務量やスキルに偏りがあると、一部の作業者に負担が集中し、全体の効率が低下します。作業内容と人材の特性を踏まえ、配置を見直して最適化することにより、無理やムダを減らすことが可能です。

工程全体の流れを考慮した配置の最適化は、安定した作業効率の維持につながります。

5Sによる作業環境の整備

「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」を徹底する5Sは、作業効率向上の基本となる取り組みです。例えば、整理・整頓を徹底して必要な物がすぐに取り出せる環境を整えると、探す時間や移動のムダを削減できます。また、清掃・清潔によって作業環境が整っていると、ミスやトラブルの防止にもつながるでしょう。

このように、5Sは一時的な活動ではなく、日常業務として定着させると、継続的な作業効率の向上に有効です。

コミュニケーション・情報共有の改善

現場内や他部署との情報共有が不足すると、確認や待ち時間が増え、作業が滞ります。伝える内容や手段を整理し、必要な情報が適切なタイミングで共有される仕組みを整えることで、認識のズレによるミスや手戻りを減らせます。

円滑なコミュニケーションは、チーム全体の作業効率を底上げする重要な要素です。

作業効率の向上には短期的改善ではなく継続的改善が重要

作業効率の改善は、一時的な施策だけでは効果が続かず、作業を担う人材や体制が安定していなければ、定着しにくい傾向にあります。ここでは、改善が定着しない理由や継続的な改善の重要性について解説していきます。

改善が定着しない理由

作業効率の改善は、単発の対応で終わってしまう事が多く、一時的に成果が出ても定着しないケースがあります。目の前の問題を解消した時点で満足してしまい、その後の振り返りや見直しが行われないと、元のやり方に戻ってしまうためです。

改善を成果につなげるには、継続的に見直す仕組み作りが不可欠でしょう。

属人化・人員入替による影響

改善内容が特定の担当者の経験や判断に依存している場合、人員の異動や退職によって効果が失われます。属人化した改善は、引き継ぎが難しく、現場全体に定着しにくい特徴を持ちます。また、新人や別の作業者が対応すると、元の非効率なやり方に戻るケースも珍しくありません。

改善を継続させるには、個人として取り組むのではなく、組織として全体に共有することが重要です。

継続的に回す体制の重要性

作業効率を安定して向上させるには、改善を繰り返し回せる体制づくりが必要です。PDCAのように、計画・実行・評価・改善を定期的に行うことで、変化に応じた見直しが可能です。また、改善内容を標準化し、現場全体で共有すると、属人化を防げます。

このように、改善を仕組みとして回すことが、継続的な作業効率向上につながります。

作業効率の安定に必要となる人材と育成の考え方

作業効率を一時的に高めるだけでは、現場は安定しません。改善を定着させるには、業務や工程を理解し、標準を守れる人材を育成して確保することが重要です。ここでは、作業効率を支える人材と、育成の考え方を解説していきます。

作業内容・工程を理解していること

作業効率を安定させるには、単に作業が早い人だけではなく、作業内容や工程全体を理解している人材が必要です。工程の前後関係や作業の目的を理解していれば、ムダな動きや手戻りを防ぎやすくなります。また、トラブルが発生した際も、原因を把握しやすく、現場全体の改善につなげることが可能です。

工程への理解は、作業効率向上に不可欠な要素であるため、企業として工程の理解を深めていく必要があります。

標準を守れるスキル

作業効率を継続的に維持するには、決められた手順やルールを守れるスキルが重要です。標準が守られない現場では、作業のばらつきが生じ、効率や品質が安定しません。しかし、標準を正しく理解して再現できる人材がいることで、属人化を防ぎ、誰が担当しても一定の成果を出せる体制が整います。

未経験者を前提にした教育の重要性

人手不足が続く製造業では、未経験者の受け入れを前提とした教育体制が求められています。経験者だけに依存した体制では、人員の入れ替わりや欠員が発生した際に、作業効率を安定して維持することが難しくなるためです。

そこで重要となるのが、基礎から工程や作業手順を体系的に学べる教育の整備です。教育が整っていれば、未経験者でも現場で素早く活躍できるようになり、指導やフォローにかかる既存人員の負担も軽減できます。

あらかじめ育成された人材を活用することは、作業効率を安定させる有効な手段です。

作業効率向上を支える、人材と体制づくりの重要性

製造業における作業効率の向上には、業務マニュアルの整備や作業の見える化、自動化などの改善施策を進めることが欠かせません。しかし、こうした取り組みは、一度実施すれば終わりではなく、継続的に見直して定着させていくことが重要です。

そのためには、業務や工程を理解し、標準を守って作業できる人材を育成・確保し、改善を回し続けられる体制を整える必要があります。作業効率の向上を定着させるには、現場の工夫のみならず、人材と仕組みを含めた総合的な取り組みが重要です。

日研トータルソーシングでは、製造人材の育成を担う技能センターにて、製造工程の理解や作業手順、安全意識、品質意識などを中心とした研修を行っています。人材育成に十分な時間や人手を割けない中小企業でも、研修で育成された人材を活用することで、現場の負担を抑えながら、作業効率の向上に取り組むことが可能です。採用から育成、就業後のフォローまでを見据えた人材活用にお悩みの企業担当者様は、ぜひ一度ご相談ください。